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{{Dieser Artikel|befasst sich mit der Härte von [[Feststoff]]en. Zu anderen Wortbedeutungen siehe [[Härte (Begriffsklärung)]].}}
 
[[Datei:HärtePrüfungKrupp.jpg|mini|hochkant=1.6|Härteprüfung an einer Walze um 1900]]
 
'''Härte''' ist der [[Verformung|mechanische Widerstand]], den ein Werkstoff der mechanischen Eindringung eines anderen Körpers entgegensetzt. Je nach der Art der Einwirkung unterscheidet man verschiedene Arten von Härte. So ist Härte nicht nur der Widerstand gegen härtere Körper, sondern auch gegen weichere und gleich harte Körper. Die Definition von Härte unterscheidet sich gegenüber der von [[Festigkeit]], welche die Widerstandsfähigkeit eines Materials gegenüber Verformung und Trennung darstellt.
 
Härte ist auch ein Maß für das [[Verschleiß]]verhalten von Materialien. Harte [[Brillenglas|Brillengläser]] zerkratzen weniger, gehärtete [[Zahnrad|Zahnräder]] nutzen sich weniger ab. Bei der Auswahl von [[Werkzeugschneide]]n wie Fräskopf oder [[Drehmeißel]] ist die Härte von besonderer Bedeutung, harte Schneiden bleiben länger scharf, brechen aber schnellerunter Umständen leichter.
 
Härte und ihre Prüfung sind wichtige Schwerpunkte in den Bereichen [[Festkörperphysik]], [[Materialwissenschaft]] und Analyse von [[Werkstoff]]en sowie bei [[Geowissenschaften]] zur Charakterisierung von [[Gestein]]en und [[Mineral]]en. Härte gehört mit der [[Risszähigkeit]], [[Festigkeit]], [[Duktilität]], [[Steifigkeit]], [[Dichte]] und der [[Schmelztemperatur]] zu den [[Werkstoffeigenschaft]]en.
 
[[Datei:HärtePrüfungKrupp.jpg|mini|hochkant=1.6|Härteprüfung an einer Walze um 1900]]
 
== Härte und Festigkeit ==
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Der Name Universalhärte täuscht über die reale Verwendung im industriellen Alltag. Dort und auch im Laborbereich wird dieses Verfahren äußerst selten angewendet.
 
Das Martens-Härteprüfverfahren wurde nach dem deutschen Physiker [[Adolf Martens]] (1850–1914) benannt und wird auch als instrumentierter Eindringversuch bezeichnet. Im Jahre 2003 wurde die Universalhärte in Martenshärte umbenannt. Das Verfahren ist in der DIN[[Europäische Norm|EN]] [[ISO]] 14577 (Metallische Werkstoffe – Instrumentierte Eindringprüfung zur Bestimmung der Härte und anderer Werkstoffparameter) [[Normung|genormt]].
 
Bei diesem Verfahren werden während der [[Belastung (Physik)|Belastungs-]] und Entlastungsphase kontinuierlich die Kraft und die Eindringtiefe gemessen. Die Martenshärte (HM) wird definiert als das Verhältnis der Maximalkraft zu der dazugehörigen Kontaktfläche und in der Einheit Newton pro Quadratmillimeter angegeben.
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Anders als bei den Vickers- oder dem Brinellverfahren wird nicht nur das plastische Verhalten des Werkstoffes bestimmt, sondern es können aus der gewonnenen Messkurve auch weitere Werkstoffparameter wie zum Beispiel der [[Eindringmodul]] (Elastischer Eindringmodul – E<sub>IT</sub>), das [[Eindringkriechen]] (C<sub>IT</sub>) sowie plastische und elastische [[Verformung]]sarbeiten bestimmt werden.
 
Als Eindringkörper sind folgende Formen am gebräuchlichsten: die Vickerspyramide (siehe Vickersverfahren), eine Hartmetallkugel, ein kugeliger Diamant-Eindringkörper und der Berkovich-Eindringkörper. Der Berkovich-Eindringkörper hat eine Spitze wie ein regelmäßiges [[Tetraeder]] mit Flankenwinkel 65°. Der Umriss der Eindrücke ist typischerweise etwa dreieckig.<ref>{{Webarchiv |url=http://www.bam.de/de/kompetenzen/fachabteilungen/abteilung_6/fb67/fb67_weitere_pruefverfahren.htm#Haerte |text=Bundesanstalt für Materialprüfung: Mikrohärtemessung |wayback=20130731074635 |archiv-bot=2019-04-18 07:36:49 InternetArchiveBot}}</ref>
 
Die Umrechnung der Eindringtiefe zur Kontaktoberfläche muss für jede Eindringkörperform bestimmt werden. Die Kontaktfläche wird für Vickers- und Berkovich-Körper durch das Produkt aus dem Quadrat der Eindringtiefe und der Konstanten 26,43 errechnet.
 
=== {{Anker|Härteprüfung nach Rockwell (HR)|Rockwell (HRA)|Rockwell (HRB)}} Rockwell (HR) ===
[[Datei:Dureté rockwell.svg|hochkant=1.5|mini|Prinzip der Rockwell-Härte (B-Skala, Stahlkugel)]]{{Hauptartikel|Rockwell (Einheit)}}
{{Siehe auch|Rockwell (Einheit)}}
[[Datei:Dureté rockwell.svg|hochkant=1.5|mini|Prinzip der Rockwell-Härte (B-Skala, Stahlkugel)]]
 
Es existieren mehrere von dem amerikanischen Ingenieur und Firmengründer [[Stanley P. Rockwell]] im Jahre 1920 entwickelte Härteprüfverfahren, die für bestimmte Einsatzbereiche spezialisiert sind. Die unterschiedlichen Verfahren werden mit der Einheit [[Rockwell (Einheit)|HR]] und einer anschließenden Kennung gekennzeichnet; Beispiele für eine Rockwellbezeichnung sind HRA, HRB, HRC<ref>{{Literatur |Hrsg=Alfred Böge |Titel=Vieweg Handbuch Maschinenbau: Grundlagen und Anwendungen der Maschinenbau-Technik |Auflage=18 |Verlag=Vieweg & Sohn-Verlag |Ort=Wiesbaden |Datum=2007 |ISBN=978-3-8348-9092-4 |Seiten=E93 |Online={{Google Buch |BuchID=vsSpxaCNS_QC |SeitenID=RA1-PA93}}}}</ref> oder HR15N, bei Härteprüfung an Blechen bis zu einer Dicke von 0,20&nbsp;mm HR15T und darüber hinaus HR30Tm. Die Rockwellprüfung ist sehr schnell, stellt aber hohe Ansprüche an die Einspannung des Prüflings im Prüfgerät. Sie ist ungeeignet für Prüflinge, die im Prüfgerät elastisch nachgeben, zum Beispiel [[Rohr (Technik)|Rohre]].
 
Die Rockwellhärte eines [[Werkstoff]]s ergibt sich aus der Eindringtiefe eines Prüfkörpers bei Anliegen einer bestimmten Vor- und Prüfkraft. [[Prüfkörper]], -kräfte, -dauer und Einheitenberechnungsformeln sind in der Norm DIN EN ISO 6508-1 (früher DIN EN 10109) festgelegt. Mit einer vorgegebenen Prüfkraft wird der Prüfkörper in die Oberfläche des zu prüfenden Werkstücks vorbelastet. Die Tiefe des Eindringens des Prüfkörpers bei Vorlast dient dabei als Bezugsebene. Danach wird der Eindringkörper über einen Zeitraum von mindestens zwei Sekunden und maximal sechs Sekunden mit der Hauptlast belastet. Anschließend wird diese wieder entfernt, so dass nur noch die Vorlast wirksam ist. Die Differenz der Eindringtiefen vor und nach Auflegen der Hauptlast ist das Maß für die Rockwellhärte des Werkstoffs. Die [[Rockwell (Einheit)|Rockwelleinheiten]] errechnen sich nach einer (je nach angewandter Normskale unterschiedlichen) Formel aus der Eindringtiefe. Die Eindringtiefe des Prüfkörpers wird mit einer [[Messuhr]] festgestellt, die mit der Prüfspitze verbunden ist.
 
{| class="wikitable" style="float:right; margin-left:3em;"
Beim Verfahren nach Skala C (Einheit HRC) wird ein [[Kegel (Geometrie)|kegelförmiger]] Prüfkörper aus [[Diamant]] mit einem Spitzenwinkel von 120° und einer abgerundeten Spitze mit einem Radius von 0,2&nbsp;mm verwendet. Dieses Prüfverfahren kommt vor allem bei sehr harten Werkstoffen zum Einsatz. Als weitere Rockwelleindringkörper werden nach Skala B Stahlkugeln mit einem Durchmesser von 1,5875&nbsp;mm (HRB, HRF, HRG) oder 3,175&nbsp;mm (HRE, HRH und HRK) verwendet.
|+Beispiele für Rockwell-Härten:
 
!Werkstoff
Versuchsablauf:
!Rockwell-Härte
# Vorkraft aufgeben – bei HRA, HRB, HRC usw.: 10&nbsp;kp (≈98&nbsp;N); bei HRN und HRT: 3&nbsp;kp (≈29,4&nbsp;N)
|-
# Messuhr nullen
|[[Welle (Maschinenelement)|Welle]] in einem [[Getriebe]]
# Hauptkraft zusätzlich aufgeben, z.&nbsp;B. HRB = 90&nbsp;kp (≈882,6&nbsp;N), HRC = 140&nbsp;kp (≈1372,9&nbsp;N)
|ca. 48&nbsp;HRC
# Einwirkdauer hängt vom Kriechverhalten des Stoffes ab:<br />2–3&nbsp;s: für Metalle ohne zeitabhängiges plastisches Verhalten<br />3–6&nbsp;s: für Metalle mit zeitabhängigem plastischen Verhalten
|-
# Hauptkraft aufheben
|[[Klinge|Messerklinge]] „[[Rostfreier Stahl|Nirosta]]“
# Härtewert an der Messuhr ablesen
|53&nbsp;HRC
# Vorkraft aufheben
|-
 
* eine Messerklinge aus japanischem |[[Messerstahl#Japan|Shiro-Gami-Stahl]] (Weißpapier-Stahl) die Härte bis zu 61&nbsp;HRC,
Die Rockwellprüfung ist sehr schnell, stellt aber hohe Ansprüche an die Einspannung des Prüflings im Prüfgerät. Sie ist ungeeignet für Prüflinge, die im Prüfgerät elastisch nachgeben, zum Beispiel [[Rohr (Technik)|Rohre]].
|61&nbsp;HRC
 
|-
Beispiele für Rockwell-Härten:
* eine aus |[[Messerstahl#Japan|Ao-Gami-Stahl]] (Blaupapier-Stahl) sogar eine Härte bis zu 65&nbsp;HRC.
* eine [[Welle (Mechanik)|Welle]] in einem [[Getriebe]] kann beispielsweise eine Härte von 48&nbsp;HRC haben,
|65&nbsp;HRC
* eine [[Edelstahl]]-[[Klinge|Messerklinge]] „[[Nirosta]]“ die Härte 53&nbsp;HRC,
|-
* eine Messerklinge aus japanischem [[Messerstahl#Japan|Shiro-Gami-Stahl]] (Weißpapier-Stahl) die Härte bis zu 61&nbsp;HRC,
|[[Schnellarbeitsstahl]]
* eine aus [[Messerstahl#Japan|Ao-Gami-Stahl]] (Blaupapier-Stahl) sogar eine Härte bis zu 65&nbsp;HRC.
|60–65&nbsp;HRC
* eine Schneide aus [[Schnellarbeitsstahl]] erreicht 60–65&nbsp;HRC, je nach Legierung und Wärmebehandlung.
|}
 
Beim Verfahren nach Skala C (Einheit HRC) wird ein [[Kegel (Geometrie)|kegelförmiger]] Prüfkörper aus [[Diamant]] mit einem Spitzenwinkel von 120° und einer abgerundeten Spitze mit einem Radius von 0,2&nbsp;mm verwendet. Dieses Prüfverfahren kommt vor allem bei sehr harten Werkstoffen zum Einsatz. Als weitere Rockwelleindringkörper werden nach Skala B Stahlkugeln mit einem Durchmesser von 1,5875&nbsp;mm (HRB, HRF, HRG) oder 3,175&nbsp;mm (HRE, HRH und HRK) verwendet. Für das Verfahren zulässige Härtewerte HRC müssen zwischen 20 und 70 liegen.
Messbereich:
Für das Verfahren zulässige Härtewerte HRC müssen zwischen 20 und 70 liegen.
 
=== {{Anker|Härteprüfung nach Brinell}} Brinell ===
[[Datei:BrinellHardness.svg|mini|hochkant|Brinell-Härteprüfung]]
 
Die vom schwedischen Ingenieur [[Johan August Brinell]] im Jahre 1900 entwickelte und auf der [[Weltausstellung Paris 1900|Weltausstellung]] in Paris präsentierte Methode der Härteprüfung kommt bei weichen bis mittelharten Metallen ([[Europäische Norm|EN]] [[International Organization for Standardization|ISO]] 6506-1 bis EN ISO 6506-4) wie zum Beispiel unlegiertem Baustahl, Aluminiumlegierungen, bei Holz (ISO 3350) und bei Werkstoffen mit ungleichmäßigem Gefüge, wie etwa Gusseisen, zur Anwendung. Dabei wird eine [[Hartmetall]]kugel mit einer festgelegten Prüfkraft ''F'' in die Oberfläche des zu prüfenden Werkstückes gedrückt.
 
Früher wurden als Eindringkörper neben den Kugeln aus Hartmetall auch Stahlkugeln (Angabe HBS oder HB) verwendet. Die Norm schreibt seit 2006 für alle Stoffe Kugeln aus [[Sintermetall|Sinterhartmetall]], zum Beispiel Wolframkarbidhartmetall (Angabe HBW) vor. Die verwendeten Kugeln haben Durchmesser von 10&nbsp;mm, 5&nbsp;mm, 2,5&nbsp;mm und 1&nbsp;mm.<ref>[http://www.metallograf.de/start.htm?/begriffe/tab-brinell.htm ''Informationen über Stahl für Metallografen – Prüfkräfte bei der Härteprüfung nach Brinell''.] metallograf.de</ref>
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* 10 = Kugeldurchmesser ''D'' in mm
* 3000 = Prüfkraft in kp
Bei einer Belastung, die länger als 15&nbsp;s dauert, muss die Belastungszeit ebenfalls angegeben werden. Bsp.: 210 HBW 5/10/60.
 
==== Härteprüfung mit dem Poldihammer ====
[[Datei:Kugelschlaghärteprüfgerät.jpg|mini|hochkant=1.2|Prüfgerät ([[Poldihammer]]) mit Vergleichs- stab zur Messung der Kugelschlaghärte]]
 
Eine Abwandlung der Brinellprüfung ist die Prüfung mit dem [[Poldihammer]], bei welcher der Eindruck der Kugel durch einen undefinierten Hammerschlag von Hand erzeugt wird. Wegen der schlagartigen Belastung handelt es sich um ein dynamisches Härteprüfverfahren. Dabei dringt die Kugel rückseitig in einen Metallstab mit definierter Härte ein. Aus dem Verhältnis der beiden Eindruckdurchmesser kann dann die Härte des Prüflings berechnet werden. Die Methode hat den Vorteil, dass mit ihr beliebig gelagerte Prüflinge und verbaute Bauteile vor Ort geprüft werden können. Die auf diese Weise ermittelten Härtewerte stimmen zwar nicht exakt mit den statisch ermittelten Härtewerten überein, für die in der Industrie gestellten Ansprüche sind sie jedoch in den meisten Fällen ausreichend. Die Bezeichnung „Poldi“ stammt vom [[Poldi (Unternehmen)|gleichnamigen Stahlwerk]] im tschechischen [[Kladno]], wo diese Prüfmethode entwickelt wurde.
 
=== {{Anker|Härteprüfung nach Vickers (HV)}} Vickers (HV) ===
[[Datei:Vickers-path-2.svg|mini|hochkant|Vickers-Härteprüfung]]
[[Datei:Case hardened steel-vickers hardness test.png|mini|Ein nicht normgerechter Abdruck (schief) eines Vickers-Prüfgerätes in geätztem [[Einsatzstahl]]]]
 
Die im Jahr 1925 von Robert L. Smith und George E. Sandland entwickelte und nach dem britischen Rüstungskonzern [[Vickers]] benannte Härteprüfung wird zur Prüfung homogener Werkstoffe, aber auch zur Härteprüfung dünnwandiger oder oberflächengehärteter Werkstücke und Randzonen eingesetzt. Sie ist der ''Brinellprüfung'' sehr ähnlich und in der Norm nach DIN EN ISO 6507-1:2018 bis EN ISO 6507-4:2018<ref>{{Webarchiv |url=http://www.techportal.de/docs/links/haerte2003.pdf |text=Metallische Werkstoffe – Härteprüfung nach Vickers – Teil 1: Prüfverfahren. |format=PDF; 56&nbsp;kB |wayback=20130319113023}} DIN Deutsches Institut für Normung e.&nbsp;V.</ref> geregelt. Anders als bei der Rockwellprüfung wird eine gleichseitige [[Diamant]]pyramide mit einem Öffnungswinkel von 136° (gemessen zwischen den Seitenflächen, nicht den Kanten der Pyramide) unter einer festgelegten Prüfkraft in das Werkstück eingedrückt. Aus der mit einem Messmikroskop festgestellten Länge der Diagonalen des bleibenden Eindrucks wird die Eindruckoberfläche errechnet. Das Verhältnis von Prüfkraft in der Einheit Newton zur Eindruckoberfläche (''d''&nbsp;in Millimetern) ergibt mit dem Faktor 0,1891 multipliziert die Vickershärte (HV, englisch VHN = ''Vickers Hardness Number''). Als diese Härteprüfung entwickelt wurde, war es noch allgemein üblich, die Prüfkraft in der Einheit Kilopond anzugeben. Der Umrechnungsfaktor von Newton in Kilopond beträgt 0,102.
 
: <math>HV = 0{,}102 \cdot \frac {F}{\frac {d^2}{2 \cdot \sin \frac {136^\circ}{2}}}</math>
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* 10 = Prüfkraft ''F'' in [[Kilopond]]
 
Bei einer Belastung, die nicht zwischen 10 und 15&nbsp;s andauert, muss die Belastungszeit ebenfalls angegeben werden. Bsp.: 610 HV 10/30.
 
Nach Vickers wird normalerweise an einem festen Prüfgerät geprüft, das nicht wackelt oder gestört werden kann. Für Prüfungen an sehr großen und/oder festen Bauteilen gibt es auch tragbare Härteprüfgeräte, die magnetisch oder mechanisch auf oder an dem Prüfstück befestigt werden.
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=== {{Anker|Härteprüfung nach Knoop}} Knoop ===
Eine Abwandlung der Vickers-Härteprüfung ist die Härteprüfung nach Knoop (DIN EN ISO 4545-1 bis -4: Metallische Werkstoffe – Härteprüfung nach Knoop), die 1939 von dem amerikanischen Physiker und Ingenieur [[Frederick Knoop]] (1878–1943) entwickelt wurde.<ref>{{Webarchiv |url=http://www.gly.uga.edu/railsback/Fundamentals/HardnessTrends29IL.pdf |wayback=20181123190118 |text=Railsback’s: ''Some Fundamentals of Mineralogy and Geochemistry'' |wayback=20181123190118 |archiv-bot=2023-06-02 12:03:46 InternetArchiveBot }} (englisch, PDF 20&nbsp;kB)</ref><ref>[https://www.alustir.com/deutsch/schon-gewusst/frederick-knoop/ Frederick Knoop (1878–1943)]</ref> Die in der Vickers-Prüfung gleichseitige Diamantspitze hat in der Knoop-Prüfung eine rhombische Form. Die Spitzenwinkel betragen 172,5° für die lange und 130° für die kurze Seite. Es wird nur die lange Diagonale des Eindrucks ausgemessen. Die Knoop-Prüfung findet häufig Anwendung bei spröden Materialien wie zum Beispiel [[Keramik]] oder [[Sintern|Sinterwerkstoffen]]; bei der Härtemessung an Schichtsystemen stellt sie die genaueste Messmethode dar.
 
: <math>HK = 1{,}451 \, \frac{F}{l_D^2}</math>
 
=== {{Anker|Härteprüfung nach Shore}} Shore ===
[[Datei:Shore-Handmesser.jpg|mini|hochkant|Handmessgerät zur Härteprüfung von Elastomeren: Rechts unten die Nadel zur Penetration]]
[[Datei:Shore-haerte.jpg|mini|hochkant|6&nbsp;mm starke Gummiplatte im Messgerät, darüber die penetrierende Nadel des Shore-Härteprüfers]]
 
==== Für Elastomere ====
Die Shore-Härte, entwickelt 1915 von dem US-Amerikaner [[Albert Shore]],<ref>{{Webarchiv |url=http://www.reifen-und-felgen.at/shop_content.php?language=de&coID=17&info=Reifenlexikon#S |wayback=20120504125307 |text=Reifenlexikon – Shore-Härte |wayback=20120504125307 |archiv-bot=2022-11-16 18:16:15 InternetArchiveBot }} (englisch)</ref> ist ein Werkstoffkennwert für [[Elastomer]]e und Kunststoffe und ist in den Normen [[Liste der DIN-Normen/DIN EN ISO#DIN EN ISO 1–9999|DIN EN ISO 868]], [[Liste der DIN-Normen#DIN ISO und DIN ISO/IEC|DIN ISO 7619-1]] und [[ASTM International|ASTM D2240-00]] festgelegt.
 
Das Kernstück des [[Shore-Durometer|Shore-Härte-Prüfers]] (Durometer) besteht aus einem federbelasteten Stift aus gehärtetem Stahl. Dessen Eindringtiefe in das zu prüfende Material ist ein Maß für die Shore-Härte, die auf einer Skala von 0 Shore (2,5 Millimeter Eindringtiefe) bis 100 Shore (0 Millimeter Eindringtiefe) gemessen wird. Eine hohe Zahl bedeutet also eine große Härte. Bei einem Shore-Härteprüfgerät ist eine Zusatzeinrichtung einsetzbar, die die zu messende Probe mit einer Kraft von 12,5 [[Newton (Einheit)|Newton]] bei Shore-A, bzw. 50 Newton bei Shore-D auf den Messtisch andrückt. Bei der Bestimmung der Shore-Härte spielt die Temperatur eine höhere Rolle als bei der Härtebestimmung metallischer Werkstoffe. Deshalb wird hier die Solltemperatur von 23&nbsp;°C auf das Temperaturintervall von ±&nbsp;2&nbsp;[[Kelvin|K]] beschränkt. Die Materialdicke sollte mindestens 6 Millimeter betragen. Die Härte des Gummis wird durch die Vernetzung (schwach vernetzt = Weichgummi, stark vernetzt = Hartgummi) bestimmt. Aber auch der Gehalt an Füllstoffen ist für die Härte eines Gummiartikels ausschlaggebend.
 
* Shore-A wird angegeben bei Weich-Elastomeren, nach Messung mit einer Nadel mit abgestumpfter Spitze. Die Stirnfläche des Kegelstumpfs hat einen Durchmesser von 0,79 Millimetern, der Öffnungswinkel beträgt 35°. Auflagegewicht: 1&nbsp;kg, Haltezeit: 15&nbsp;s.
* Shore-D wird angegeben bei Zäh-Elastomeren nach Messung mit einer Nadel, die mit einem 30°-Winkel zuläuft und eine kugelförmige Spitze mit einem Durchmesser von 0,2 Millimetern hat. Auflagegewicht: 5&nbsp;kg, Haltezeit: 15&nbsp;s Zu finden sind auch Messungen nach Shore-B und Shore-C, sie kommen jedoch nur selten zur Anwendung. Diese Prüfverfahren kombinieren jeweils den Kegelstumpf des Prüfverfahrens Shore-A und Shore-D mit der jeweils anderen Prüfkraft.
Zu finden sind auch Messungen nach Shore-B und Shore-C, sie kommen jedoch nur selten zur Anwendung. Diese Prüfverfahren kombinieren jeweils den Kegelstumpf des Prüfverfahrens Shore-A und Shore-D mit der jeweils anderen Prüfkraft.
 
Eine messtechnisch ähnliche Methode ist die Ermittlung der [[IRHD]] = „International Rubber Hardness Degree“, im Deutschen auch [[Mikrohärte]] genannt.
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=== {{Anker|Härteprüfung nach Barcol}} Barcol ===
Die Barcol-Härte ist eine Härteskala für [[Glasfaserverstärkter Kunststoff|glasfaserverstärkte Kunststoffe]] (GFK). Nach der Norm DIN EN 59 wird sie wie auch die Shore-Härte unter Zuhilfenahme eines Handmessgerätes und eines [[Kegelstumpf]]es mit einer flachen Spitze bestimmt.
 
=== Buchholz ===
Die Buchholz-Härte wird für [[Lack]]e verwendet und kann nur bei glatten, mindestens (10 µm + Eindrucktiefe) dicken, nicht elastischen Lacken verwendet werden. Zur Bestimmung der Buchholz-Härte nach DIN 53 153,EN ISO 2815 wird der Buchholz-Härteprüfer, der aus einem runden, spitzen Rad (= Doppelkegelstumpf) und einem Beschwerungsgewicht besteht, für 30 Sekunden auf die waagrechte Oberfläche gestellt und anschließend die Eindrucklänge mit einem 20-fach vergrößernden Mikroskop vermessen. Die Buchholz-Härte ergibt sich dann mit folgender Formel:<ref>{{Webarchiv |url=http://www.igz.ch/puebersicht.asp?action=download&fileid=9390 |text=Härteprüfung – Einführung. |wayback=20130731080137 |format=PDF; 636&nbsp;kB |wayback=20130731080137 |archiv-bot=2018-04-15 13:42:23 InternetArchiveBot}} igz.ch, S. 2.</ref>
: <math> \text{Eindruckwiderstand}~(\text{Buchholz}) = \frac{100\,\mathrm{mm}}{\text{Eindrucklänge}} </math>
Zur besseren Erkennbarkeit der Länge wird die Eindruckstelle mit einer Lampe im Winkel von 30° zur Ebene senkrecht zur Eindruckstelle beleuchtet, wodurch sich die Eindruckstelle sehr hell vom restlichen Lack abhebt.
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{{Hauptartikel|Leeb-Rückprallmethode}}
 
Die Härteprüfung nach Leeb wurde erstmals 1978 angewandt<ref>{{Webarchiv |url=http://images.mercateo.com/pdf/PCE-Group/haertepruefer-pce-1000.pdf |wayback=20160304063649 |text=Härteprüfer für metallische Werkstoffe |wayback=20160304063649 |archiv-bot=2022-11-16 18:16:15 InternetArchiveBot }} (PDF 99&nbsp;kB; S. 1)</ref> und misst die eingebrachte Energie über den Rückprall.
 
=== {{Anker|Härteprüfung nach Mohs}} Mohs ===
[[Datei:Wien Friedrich Mohs.jpg|mini|hochkant=1.6|Gedenktafel für [[Friedrich Mohs]] in [[Wien]]]]
Dieser Härtewert lässt sich nur durch den Vergleich mehrerer Werkstoffe oder Werkstoffzustände ermitteln.
 
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=== Weitere spezielle Härteprüfverfahren ===
Daneben sind einige spezielle Härteprüfverfahren üblich:
* die Universalhärteprüfung wurde 2003 in Martenshärteprüfung umbenannt und in der Norm DIN EN ISO 14577 (Metallische Werkstoffe – Instrumentierte Eindringprüfung zur Bestimmung der Härte und anderer Werkstoffparameter) festgelegt
* Beim Kugeleindruckversuch nach EN ISO 2039-1 für [[Kunststoff]]e wird mit Kugeln von 5,0&nbsp;mm Durchmesser, einer Vorlast von 9,8&nbsp;N und Prüflasten von 49,0, 132, 358 oder 961&nbsp;N gearbeitet. Die gemessene Eindringtiefe muss dabei im Bereich zwischen 0,15&nbsp;mm und 0,35&nbsp;mm liegen. Daraus wird eine reduzierte Prüfkraft und schließlich die ''Kugeleindruckhärte HB'' in N/mm² berechnet bzw. aus einer Tabelle abgelesen.
* Der [[Hardgrove-Index]] gibt die Härte von [[Kohle]] an.
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== Umwertung ==
Beim Umgang mit den verschiedenen Härteprüfverfahren ist es oft nötig, den gemessenen Härtewert eines Verfahrens in den eines anderen Verfahrens oder der Zugfestigkeit umzuwerten. Aus diesem Grund wurden auf der Basis einer Vielzahl von Vergleichsmessungen empirische Werte ermittelt, Umwertungstabellen erstellt und in der entsprechenden Norm (EN ISO 18265 (früher DIN 50150)) genormt.
(EN ISO 18265 (früher DIN 50150)) standardisiert.
 
Wichtig: für verschiedene Werkstoffe und verschiedene Wärmebehandlungsstufen gelten unterschiedliche Tabellen. Die einbezogenen Güten sind in der EN ISO 18265 ebenfalls aufgeführt.
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Beispiele:
* Die DIN EN ISO 898 – „Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus [[Kohlenstoffstahl]] und [[Legierter Stahl|legiertem Stahl]]“ definiert in Teil 5 „[[Gewindestift]]e und ähnliche Verbindungselemente mit [[Gewinde]] in festgelegten Härteklassen – Regelgewinde und Feingewinde“
* Die DIN 267 – „Mechanische Verbindungselemente“ definiert in Teil 24 „Technische Lieferbedingungen – Härteklassen für [[Mutter]]n ohne festgelegte Prüfkräfte“
* Die DIN EN 13813 definiert für [[Gussasphalt]] die Härteklassen IC 10, IC 15, IC 40 und IC 100, je nach Stempeleindringtiefe (nach DIN EN 12697-20). Je höher die Zahl, desto weicher der Estrich. Für [[Zementestrich]] definiert sie Oberflächenhärteklassen SH30 SH40 SH50 SH70 SH100 SH150 SH200 und nennt Mindestnenndicken für schwimmende Estriche in Abhängigkeit von der Härteklasse (für lotrechte [[Nutzlast]]en ≤&nbsp;2&nbsp;kN/m²).
 
== Weblinks ==